La ragionelaminazione senza solventipuò utilizzare quantità di adesivo inferiori senza compromettere in modo significativo la forza di adesione può essere attribuita a vari processi e fattori tecnici. Questi motivi includono principalmente quanto segue:
Differenze nei metodi di rivestimento che determinano forme distinte della sezione trasversale del rivestimento: la laminazione a secco utilizza generalmente il rivestimento rotocalco, in cui la superficie rivestita sul substrato appare come una serie di piccole "colline" o "picchi", con alcune aree dotate di adesivo e altre rimanenti adesive -gratuito. Al contrario, la laminazione senza solventi utilizza un rivestimento di trasferimento multi-rullo, risultando in una sezione trasversale del rivestimento con un aspetto "ondulato", ma l'intera superficie è rivestita, somigliando a un motivo ondulato molto simile. In altre parole, l'intera superficie è ricoperta di adesivo in laminazione senza solventi, con differenze di spessore del rivestimento localizzate, che rappresentano l'uniformità del rivestimento.
Differenze nelle modalità di processo e nella viscosità dell'adesivo: qui è necessario introdurre due concetti critici di viscosità: viscosità del rivestimento e viscosità della laminazione. La viscosità del rivestimento si riferisce alla viscosità di lavoro dell'adesivo durante l'applicazione al substrato, mentre la viscosità della laminazione si riferisce alla viscosità dell'adesivo sul substrato durante il processo di incollaggio. Nella laminazione a secco, l'adesivo ha una bassa viscosità durante il rivestimento, ma la sua viscosità aumenta significativamente dopo aver attraversato il forno di essiccazione prima di entrare nel processo di laminazione. A causa dell'elevata viscosità,laminazione a seccorichiede una pressione sostanziale durante la laminazione per appiattire le "colline" ad alta viscosità e ottenere un'adeguata adesione del substrato. Tipicamente, nella laminazione senza solventi, non vi è riscaldamento o raffreddamento tra rivestimento e laminazione e il breve intervallo di tempo tra rivestimento e laminazione, combinato con un'elevata velocità di produzione, si ottengono viscosità di rivestimento e laminazione quasi identiche. Pertanto, è necessaria solo una pressione minima per un incollaggio efficace nella laminazione senza solventi. Le differenze nella viscosità dell'adesivo determinano anche le loro capacità di scorrimento e appiattimento, portando a differenze significative nella pressione richiesta per l'incollaggio tra processi di laminazione a secco e senza solventi.
Differenze nella sensibilità dell'adesività iniziale: laminazione a secco eadesivi senza solventihanno caratteristiche di adesività iniziale notevolmente diverse, il che comporta requisiti diversi per le quantità di applicazione di adesivo e considerazioni diverse durante il processo di arrotolamento o scarico. Ad esempio, nella laminazione senza solventi, una quantità di adesivo eccessivamente elevata può causare problemi come il "blocco" durante l'avvolgimento. Questo fenomeno si verifica perché, quando la viscosità è bassa, l'adesivo agisce come un lubrificante. Quando la quantità di adesivo supera una certa soglia, l'attrito tra i substrati può essere insufficiente per superare vari disturbi, provocando movimenti laterali e con conseguenti problemi di bloccaggio. Gli operatori esperti sanno che, entro i requisiti specificati, quantità inferiori di adesivo nella laminazione senza solventi portano a avvolgimenti più lisci e regolari. Al contrario, gli adesivi per laminazione a secco hanno proprietà di adesività iniziale più elevate, riducendo la probabilità di bloccaggio. Pertanto, consentono aumenti maggiori delle quantità di adesivo.
